Kadłubskie złoto

W roku 1730 Kadlub jest jeszcze osadą w zalesionej i bagnistej dolinie silnie meandrującej rzeki Jemielnicy – co pokazuje mapa. Gdzie okiem sięgnąć – czerwonawe błoto. Błoto to jednak okazuje się być naszym złotem. Bo w tym błocie jest ruda żelaza, którą można przetopić na stal.Wiedzieli o tym już germańscy hutnicy, którzy 2000 lat temu w dolinie rzeki Jemielnicy założyli osady hutnicze i produkowali broń na potrzeby wojen z Cesarstwem Rzymskim – zostawiając pokłady żużla, które w latach 1970tych odkryją w Kadłubie archeolodzy. Ale to już inna historia.

Setki lat żelazo przetapiane było w prymitywnych piecach dymarkowych. Na zdjęciu ostatni piec dymarkowy na Górnym Śląsku pracujący w Tworogu do około 1790 roku, należący do hrabiego Colonna.

Pierwsza wzmianka o takim piecu w Kadłubie pochodzi z 1558 roku, kiedy to hrabia Borinski von Nostropitz posiada w Boryczy hutę żelaza, którą wkrótce przeniesie do Kadłuba.

Jednakże prawdziwą rewolucją będzie wybudowanie w Kadłubie wysokiego pieca, który pozwala na produkcję stali na przemysłową skalę. Skąd przyszła technologia wysokiego pieca. Tu pewne wskazówki dają księgi kościelne, które wspominają, że w latach 1740-1763 mistrzem hutniczym był Jacob Anderwald ze Styrii, regionu, który w 17 wieku był centrum technologicznym Europy, jeżeli chodzi o produkcję stali.

model pieca na węgiel drzewny ze Styrii o. 1800 roku, źródło Technisches Museum Wien

Pierwsze wysokie piece nie były tak duże, jak obecne. Ten Kadłubski w 1718 roku miał prawdopodobnie wysokość około 6 metrów i podstawę o długości 3m.

Jak wyglądał nasz zakład produkcji żelaza?

Pierwszym ważnym budynkiem był bydunek namiarowania, czyli przygotowywania wsadu do pieca. Ważono tam składniki według ścisłej receptury. Najważniejszym był jednak piec. W szczycie pieca znajdowała się gardziel, do której prowadziła rampa, po której pracownicy transportowali i warstwami wsypywali składniki wsadu: rudę żelaza zbieraną z kadłubskich pól, węgiel drzewny wypalany przez lokalnych węglarzy oraz kamień wapienny, sprowadzany np. z Kamienia Śląskiego. Dodatek wapnia miał za zadanie, że ziemia, będąca składnikiem rudy żelaza, w chwili wytopu zbrylała się do postaci żużla. U dołu pieca znajdował się gar, gdzie zbierało się stopione żelazo, które było po wytopieniu spuszczane. Obok otworu do spustu surówki żelaza zajdował otwór, przez który miechy napędzane kołem wodnym w Jemielniczance wtłaczały powietrze, konieczne do uzyskania odpowiedniej temperatury wytopu. Spust następował do tzw. łoża rozlewniczego, czyli wgłębień uformowanych z piasku, do których spływała spuszczana surówka i zastygała w kawałki metalu (kęsiska), przeznaczone do dalszej obróbki. Uzyskana surówka była jednakże krucha, ze względu na zawartość węgla, i należało ją dalej obrobić. Do tego celu służyły fryszerki, czyli piece, gdzie surówkę wielkopiecową nadtapiano i nadmuchiwano powietrzem za pomocą miechów napędzanych kołem wodnym, co powodowało wypalanie węgla. Kadłubski zakład posiadał także młot napędzany kołem wodnym, gdzie kowale wykuwali stal do postaci prętów, które można było już sprzedać.

młot w zabytkowej kuźnicy w Zagwiździu

Piec działał w sposób ciągły. W jego 150 letniej historii pracowało przy nim średnio 20 robotników. Zespołem kierował mistrz hutniczy, sprawy księgowe prowadził sekretarz. Czasami wspominany jest też mistrz fryszerski. W zakładzie pracowali także kowale, którzy na młocie obrabiali uzyskaną surówkę żelaza do postaci prętów i innych wyrobów. Zakład zatrudniał także wielu pomocników. Ważnym elementem produkcji był węgiel drzewny. Całe rzesze węglarzy wycinały więc pobliskie lasy i przerabiały drewno w mielerzach na węgiel drzewny.

Jaka była wydajność naszej huty? Pokazuje to statystyka Carnalla z 1855 roku:

Huta Malapane produkowała 13000 cetnarów na rok. Pracowało w niej 10 pracowników przy wysokim piecu, 22 formierzy, 40 fryszerów, 11 walcowników, 75 w warsztacie budowy maszyn. Razem 160, dodatkowo 49 robotników dziennych i węglarzy, co daje 209. Urzędników nadzorujących było 16.

A prywatne huty?

Collonowska (Spółka Minerwa) posiadała wydajność 19400 cetnarów i 56 pracowników.

Kadlub (Strachwitz) posiadała wydajność 20 000 cetnarów i 12 ludzi.

Ligota Czamborowa (Strachwitz) posiadała wydajność 18000 cetnarów i 11 pracowników.

Krizankowitz (Bethusi) posiadała wydajność 13200 cetnarów 18 pracowników.

Huta kadłubska, jak każda inna, przyciągała przez lata specjalistów od wytopu żelaza. A wyręb lasów zostawił wolne połacie ziemi, które zasiedlali koloniści. Tak też powstała dzielnica Banatki. Te czynniki powodują nagły przyrost ludności naszej miejscowości. W roku 1750 w Kadłubie jest tylko 10 zagród, w 1774 roku Kadłub ma około 200 mieszkańców, z czego 20 zatrudnionych jest w hucie. W 1791 stoi już folwark hrabiowski (dziś zabudowania wokół starego nadleśnictwa, które było pierwotnie zamkiem myśliwskim), wielki piec, 2 fryszerki, mieszka 222 mieszkańców, istnieje też kopalnia rudy żelaza. W roku 1822 istnieje dodatkowo szkoła katolicka, 1 leśniczówka, tłuczkarnia żużla, mieszka 287 mieszkańców.

W roku 1840 Kadłub już ma już prawie 900 mieszkańców. W 1871 już 1000 osób mieszka w Kadłubie, z czego urodzeni w Kadłubie to 825, 7 ewangelików, 6 żydów. Czyli w przeciągu 100 lat liczba mieszkańców zwiększa się ponad czterokrotnie!

Niezwykle ciekawym źródłem informacji o mieszkańcach są księgi kościelne. Proboszcz miał obowiązek we wpisach o chrztach, ślubach czy pogrzebach, informować, jaki stan czy zawód miał mieszkaniec. I stąd też wiemy, że wysoko wykwalifikowani pracownicy byli pozyskiwani początkowo z zagranicy, np. w 1747 mistrzem hutniczym jest Gregory Krigar (Jura Grigar) z Czech, w 1762 roku Jacobus Anderwald ze Styrii, w 1763 roku Mathias Wszudybył z Czech, Simon Maywalder jest kowalem, ale w roku 1772 już sekretarzem huty. W roku 1779 umiera Valentin Kutzmann, magister fericudina (mistrz hutniczy) w wieku 70 lat. W roku 1792 Fryszerem jest Johann Weyrauch. W roku 1794 umiera Thomas Czys – kowal ręczny z Polski.

Wiemy, że od brudnej roboty byli lokalni mieszkańcy, tak więc węglarzem w roku 1766 jest niejaki Grabolus, Smarzly, Steindor. Ładowaczem węgla jest Lipak. W roku 1780 węglarzem jest Petri Kiolbassa, Michael Mutz, Franz Urbańczyk z Osieka i Simon Pasternok z Kadłuba. 1798 umiera Martin Pasternok, kopacz rudy darniowej z Kadłuba.W roku 1788 wspominani są kowale na kuźnicy Jakob Duda i Mathias Watzlawczyk, obaj mieszkają w Kadłubie. Jednakże przez lata lokalni pracownicy nabywają wyższe kwalifikacje. Tak więc w roku 1831 Balthasarus Deja jest mistrzem hutniczym a w roku 1840 Franciskus Pawleta jest mistrzem fryszerskim w Kadłubie. A w roku 1852 Valentin Kalka jest kowalem w hucie.

Po 150 latach pracy historia naszej huty dobiega końca. Dogania nas postęp technologiczny. Pierwszy piece na koks Graf Reden wprowadził już wcześnie, bo w 1796 roku w Gliwicach. Jednakże ich ilość tych pieców była ograniczona. Dopiero, gdy w latach 1850tych wzrosły ceny na surówkę, rozpoczęto inwestycje w piece, i wybudowano ich 30 w krótkim czasie. Są one nowoczesne i osiągają wysoką wydajność i przez to niższą cenę surowca. Produkty z pieców na węgiel nie mogły z nimi już konkurować. Statystyki mówią o tym, że jeszcze w 1868 roku pracują piece na węgiel drzewny, np. w Kadłubie, Pyskowicach, Żędowicach, a także piec w Malapane (Ozimek), który przetapia rudy darniowe. Jednakże wkrótce zostają one zlikwidowane.

Potwierdzają to ponownie wpisy w księgach kościelnych parafii. Około roku 1858 przeprowadza się z Kadłuba Turawskiego do Kadłuba strzeleckiego Sebastian Adamietz. Rodzi mu się tutaj już córka Mechtilde. We wpisie o chrzcie proboszcz skrupulatnie zapisuje zawód ojca – jest on mistrzem huty w Kadłubie. Rodzą się kolejne dzieci Sebastiana – mistrza hutniczego. Aż w roku 1873 przy chrzcie córki Pauliny jest on już młynarzem. Te wpisy wskazują na około rok 1870, kiedy zlikwidowana została huta w Kadłubie. Ta data pokrywa się informacjami w starych dokumentach z młyna Adamietz, które mówią o tym, że mechanizm kuźni rodzina Adamietz przerobiła na młyn.

Natomiast zgodnie z przekazem ustnym rodziny Adamietz, mechanizm napędowy starej kuźnicy a potem młyna miał 6 kół wodnych. Przebudowa na młyn nastąpić miała w latach 1860-tych. Do roku 1908 jako napęd służyły dwa koła o średnicy 4,5m i szerokości 1,8m, które były wprowadzane w ruch za pomocą wody przepływającej w korycie pod kołami. Po pożarze w 1908 roku w miejsce kół młyńskich zamontowano turbinę Francisa, która generowała prąd. Z tego prądu korzystała np. pobliska masarnia, zasilając chłodnię. Ruiny wielkich pieców i fryszerek stały na Piecu jeszcze po wojnie a w całym Kadłubie można do dziś znaleźć charakterystyczny żużel – pochodną wytopu.

Skomentuj

Wprowadź swoje dane lub kliknij jedną z tych ikon, aby się zalogować:

Logo WordPress.com

Komentujesz korzystając z konta WordPress.com. Wyloguj /  Zmień )

Zdjęcie na Google

Komentujesz korzystając z konta Google. Wyloguj /  Zmień )

Zdjęcie z Twittera

Komentujesz korzystając z konta Twitter. Wyloguj /  Zmień )

Zdjęcie na Facebooku

Komentujesz korzystając z konta Facebook. Wyloguj /  Zmień )

Połączenie z %s

%d blogerów lubi to: